11月份，一炼轧作业部2800mm机组传来喜报，6mm极限超薄规格钢板出产，单月产量成功突破1156.4吨，同比增长845.8吨，轧成率和成材率同比大幅提高，实现了批量出产新纪录。

毫米之精的源头把控

面对严格的市场局势和经营环境，一炼轧作业部2800mm机组直面严格市场的挑战，严格依照公司向先进钢铁资料高地迈进定位的要求，秉持“精料、精烧、精轧、精剪”的四精理想，当真抓好6mm极限薄规格钢板的出产组织。针对薄规格钢板轧造难度大，对工艺、设备精度要求极度刻薄，极度容易造成瓢曲、折叠、挂框等出产变乱，为保障极限薄规格出产从无到有，再到批量出产，该机组成立了坯料优化设计攻关组，针对坯料作为薄规格钢板轧造的“源头基石”，科学设计坯料尺寸，保险轧造精度。为确保每一批坯料都切合6mm极限薄规格钢板轧造要求，首先从坯料的厚度、宽度及长度设计与轧造效能与尺寸精度相匹配。结合极限薄规格钢板的轧造特点，反复试验攻关，最终选取合理的坯料尺寸：将原来的1500mm宽度刨分成750mm坯料,造成950mm宽度连铸坯料，既克服了装钢难点，又提高了成材率，由原来的成材率74%提高到了85%。

毫米之精的精控之路

6mm极限薄规格钢板的轧造主题难度在于薄规格带来的“易变形、温降快”，2800mm机组直面轧造难度的挑战，自我加压，进行了系统攻关，从出产铺排、轧辊使用、轧造区域冷却水使用、精整剪切等方面动手，造订了具体的针对性措施。在轧造方面，由于轧造薄规格板，对辊型要求出格高，轧二作业区精确合理建设辊型，提前筹备“平辊”，提高磨床磨辊质量，既要保障钢板表表质量，又要为下路工序提供较好板型；在轧造过程中，合理铺排轧造路次及路次压下量，酌情使用精除鳞，预防钢板变形大，温降快；同时，抽调人员每班对宽度、厚度尺寸和表表质量进行抽查，对反馈数据进行钻研分析。该机组加强工艺技术钻研，全面执行关键工艺参数指标治理，细化规程，规范操作，加强工艺规程的领导性，细化二开温度、终轧温度节造指标，缩幼工艺参数节造领域，削减工艺节造和操作的轻易性和盲目性，使每一个操作工上岗操作有凭据、有指标、有查核，以提高产品质量的不变性。在操作上，凭据薄规格的特点，总结、优化、推广先进操作法，提高过程节造能力。该机组自主开发粗轧机MAS轧造，提高成材率0.4%-0.8%；不仅实现了6mm薄规格钢板不变轧造量产，产品厚度精度节造精准，表表质量良好，为公司向先进钢铁资料迈进注入强劲动力。

毫米之精的精剪之美

6mm极限薄规格钢板的精整剪切堪称“毫米级的艺术”，因其厚度薄、易变形，在矫直、切边、定尺剪切过程中极易出现浪形、边部毛刺、尺寸误差大等问题，对设备精度和工艺节造提出严苛要求。为攻克这一难题，针对“轧造6mm薄规格钢板的精整剪怯坠剽一关键工序，2800mm机组精整工序 秉持高精度剪切，实现“尺寸零误差」剽一主题。精准节造圆盘剪及定尺剪的间隙调整，并采取二次剪切确保断面质量，每班抽调人员对钢板的前后端及边部进行库检，发现问题实时进行回线处置，严控有瑕疵产品流入到市场，确保6mm薄板的长度、宽度和对角线公差优于行业尺度，满足客户对尺寸的刻薄要求。其次，精密表表与边部处置。针对薄板易划伤、边部质量要求高的特点，轧二作业区在探伤码垛时专门铺设防划伤橡胶垫，预防表表划伤，确保钢板在最后工序中表表光洁、边部整齐，提升产品表观颜值，实现了精剪之美。